lunes, 10 de junio de 2013
jueves, 6 de junio de 2013
Mantenimiento Preventivo
¿Para qué sirve el
mantenimiento preventivo?
El mantenimiento preventivo
constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del
equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por
imprevistos.
Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo
en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de
mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de
emergencia.
Un mantenimiento
planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por
ciento.
Los programas de
mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los
equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas
laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los
programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento
apropiado y un equipo duradero.
¿Para qué sirve el
mantenimiento preventivo?
El mantenimiento preventivo
constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del
equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por
imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo
en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de
mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de
emergencia.
Un mantenimiento
planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por
ciento.
Los programas de
mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los
equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas
laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los
programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento
apropiado y un equipo duradero.
El área de actividad del
mantenimiento preventivo es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de
las operaciones en la industria de cualquier tamaño.
De un buen mantenimiento
depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas,
sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros
objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos,
sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.
Las estrategias
convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron
válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser
consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos
excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad,
tiempos muertos y pérdida de ganancias). Por lo anterior las empresas deben
llevan a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado
programa de mantenimiento.
La evolución del
mantenimiento se ha estructurado en cuatro generaciones:
-
1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.
-
2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Los trabajos de mantenimiento se vuelven cíclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.
-
3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se empiezan a evaluar los equipos o instalaciones que sufren averías con más frecuencia para estar alerta de su funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.
-
4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las áreas.
Es preciso siempre disponer
de un sistema de revisión continua de los planes de mantenimiento para ser
mejores competidores y así elevar la posición en el mercado. En cuanto a
mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las
encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos clave
para mantener la producción, como reducir los costos de mantenimiento, siempre
dentro del marco de la seguridad del equipo y el personal.
El análisis de riesgos es
un paso previo a la realización de un plan de mantenimiento, en él se estudian
los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos.
Lo primero que hay que tomar en cuenta es que no pueden existir planes que
prevengan totalmente todos los fallos o averías de todos los equipos ya que su
costo sería muy grande, tanto en términos de recursos humanos, financieros,
logísticos, etcétera.
Por eso el Análisis de
Riesgos incluye la definición de los límites bajo los que se desea funcionar, y
en función de ellos diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a
ellos.
El análisis de riesgos
aplicado al mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas por
los fallos en las máquinas, desde los siguientes cuatro puntos de
vista:
-
Consecuencias operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias.
-
Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad del personal de fábrica.
-
Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al medio ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.
-
Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que el fallo trae consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.
Para ello el proceso a
emprender se centra en dividir el centro de trabajo en partes de acuerdo a las
funciones que se realicen en cada una y su relación con las demás para detectar
áreas de alto riesgo o de suma importancia (que si se tuvieran que parar para
darles mantenimiento prácticamente se para toda la empresa) midiendo cada área
de acuerdo con cada una de las cuatro consecuencias anteriores, de la siguiente
manera:
-
Para cada área se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias (desde insignificantes hasta catastróficas) cuantificando cada una de las partes de la escala con las unidades de medida correspondientes.
-
Se determina también una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente).
Con base en éste análisis
de los riesgos existentes en el lugar de trabajo y cada una de sus áreas, es que
se debe implementar algún tipo de plan de Mantenimiento Preventivo. Esto reduce
drásticamente las probabilidades de accidentes en el trabajo, nos da un estimado
del costo necesario para mantenimiento y de los beneficios económicos, e incluso
se pueden prevenir grandes y lamentables desastres
http://www.mediafire.com/view/11zcdtfcody8z7o/trata_ingles.docx
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